% 100 çelik hurdası veya katı hammaddeden (Asit veya Baz astar), elektrik ark ocağı çelik üretimine cevap veren birimler olarak hızla gelişti.
Kullanım kolaylığı ve çabukluk, kullanım kolaylığı, çalışma esnekliği, fırın atmosferinin temizlenmesi vb. Elektrik ark fırınları alaşımlı, özel ve kaliteli çelik üretiminde önem kazanmıştır.
1960'lardan sonra, bu özelliklere ek olarak, ucuz elektrik enerjisi arzı, koklaşabilir taş kömürü tedarikinde zorluklar, entegre tesislerin büyük kapasitesi, büyük miktarda yatırım, elektrik ocağı çelik üretim tesislerinin sürekli döküm yöntemi ve ticari haddehaneler inin mini çeliğine bir isim olarak entegre edilmiştir. Gelişmeler vb. Teknolojik ve ekonomik kaygılar nedeniyle, toplu çelik üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Çelik üretiminde kullanılan geleneksel elektrik ark ocağı, 3 elektrotlu, genellikle dairesel kesitli gövde ve alternatif akım ile doğrudan ark olarak oluşturulan kapak olmak üzere iki parçadan oluşur. Kapağın uygun yapısı, elektrotların gövdeye doğru hareket etmesini sağlar. Odadaki elektrotlar ve metal arasındaki normal voltaj. Yüksek akım nedeniyle yüksek akım yüksek sıcaklıkta sonuçlanır. Bu sıcaklık ark bölgesinde 32000C'ye kadar ulaşabilir.
Elektrik ark fırınlarında, uygun elektrik teçhizatı ve elektrotların yardımıyla, yüksek sıcaklık arzının seri bir şekilde elde edilmesi ve% 100 katı yük ile başlayan çeliğin üretilmesi mümkün kılınması, yöntemin diğer çeliğe göre en üstün özelliğini belirler. Üretim yöntemleri. Elektrikli ark fırınları, geleneksel hazırlama uygulamasına göre aside ve bazik olarak bölünebilir.
Asit Astarlı Elektrikli Ark Ocağı
Asit elektrik ark fırınlarında asit üretimi asit cürufu ve tam ve kısmi oksidasyon yöntemleri ile gerçekleştirilebilir. Bu tip fırınlarda cüruf tipi nedeniyle fosfor ve kükürtün giderilmesi mümkün değildir.
Temel Astarlı Elektrikli Ark Ocağı
Bazik astarlanmış fırınlarda P ve S'yi çıkarmak mümkündür, çünkü oksidasyon ve indirgenmiş çift cüruf uygulaması ayrı olarak, özellikle elektrikli ark fırınlarında gerçekleştirilebilir.
Buna göre, refrakter tipleri ve temel primer ocaklarında çelik üretiminin yapıldığı yerler aşağıdaki gibidir: Chromium larda Magnesite veya silis tuğlası (son zamanlarda yüksek alümina tuğlalarda kullanılmaktadır). . Krom-Magnezya veya silika tuğla, cüruf seviyesinde ve üzerinde dökülür.
Tüketim Maddeleri
Elektrik ark ocağında, çelik üretimi sırasında hammadde dışındaki elektrik enerjisi, refrakter, elektrot gibi en önemli değişken maliyet unsurları olarak görünen üç ana tüketim kalemi vardır.
Elektrik ark ocağının refrakter malzemesinin tüketimi, çalışma koşulları (şarj modu, sıcaklık, yüksek sıcaklık süresi, sıcaklık değişimlerinin sıklığı, çelik ve cüruf bileşimi vb.) İle yakından ilgilidir. Genellikle ark ocaklarında 5-15 kg / ton çelik refrakter tüketimi kullanılabilir.
Elektrik ark fırınlarındaki elektrotların tüketimi, yüzeylerin elektrot uçlarından ve mekanik kopuklardan oksidasyonundan kaynaklanmaktadır. Elektrot tüketiminin en aza indirilmesi, fırın yapısının yanı sıra elektrotların çalışma koşullarıyla yakından ilgilidir. Farklı koşullarda, 1 ton çelik üretimi için 3,5-90 kg elektrot tüketimi kullanılabilir.
Enerji, elektrot ve refrakter alanlardaki fiyat artışı ve 1979 yılında hammadde hariç hammadde sonrası başlayan çelik tüketimindeki düşüş maliyetleri en aza indirecek şekilde maliyetleri en aza indirdi.
Bu çalışmalar elektrik ark ocağı teknolojisinde bazı yeni uygulamalara yol açmıştır.
Elektrik Ark Ocağı Şarj Malzemeleri ve Metodları
Alaşımsız ve alaşımlı özel çeliklerin yapımında kullanılan EAO direkt arkını oluşturan 3 grafit elektrot vardır. Fırının çalışması elektrotlara uygulanan normal voltları ve yüksek akımı yüke ileterek yapılır. Fırın onarıldıktan sonra, elektrotlar ayarlanır ve gerekli hazırlıklar yapılır, fırın şarj edilir. Şarj için gerekli hammaddeler hurdadır. Üretilecek çelik alaşımlı çelik ise, hurda bileşimi üretilecek çelik cinsine benzer şekilde yapılır.
Diğer hammaddeler; tamir malzemesi olarak cüruf, dolomit ve manyezit gibi kireç, kireçtaşı ve gömmetaş ile alaşımlama ve deoksidasyon: Fe-Mn, Fe-Si, Fe-Cr vb. Ek materyaller; Kok kömürü karbon vermek için kullanılır, erimeyi hızlandırmak için sıvı oksijen kullanılır ve karbon temizleme için demir cevheri (hematit) kullanılır.
Fırına gerekli ilaveler genellikle cüruf kapısından yapılır. Kullanılan hammaddeler, hurda şarjından sonra ve belirli oranlarda gerekli aşamalara eklenir. Fırın kapağı üstten kapak kapağı açılarak açılır ve kapak kapatılır ve elektrotlar yük üzerine indirilir ve ark akımı uygulanır. Elde edilen ark, elektrik akımının elektrotlardan yüke iletilmesine neden olur. Ark; metal ve elektrot arasında gerçekleşir. Elektrotlar ve odadaki şarj arasına uygulanan normal volt, yüksek akım nedeniyle yüksek sıcaklık şarjını eritir.
Çift Cüruf Yöntemi
Çift cüruf yönteminin erime ve işlem olarak iki aşaması vardır. Erime aşamasında, yükü kolayca eritmek için yük oksijen tarafından üflenir. Bu aşamada, yüksek güç kullanılır. Erime tamamlandığında güç azalır. Tedavi aşamasında iki ayrı dönem vardır. Bunlar oksidasyon ve indirgeme dönemleridir. Oksidasyon döneminde çelik banyosunda istenmeyen bazı elementler cürufa oksit olarak geçirilir ve banyo arıtılır.
Bu arada, silikon, manganez, fosfor ve demir gibi bazı elementler kısmen oksitlenir ve banyoda karbonda hafifçe azalır. Sıvı metal banyo oluşturulduğu anda cüruf uzaklaştırılır ve fosfor temizlenir. İndirgeme döneminde metal banyo sıcaklığı artar ve kükürt giderilir ve çelik gerekli ilavelerle istenen bileşime getirilir. Çalışma koşullarına göre, bazlık oranı çok iyi ayarlanmalıdır. Bu, en iyi kükürt giderimi ve cürufun maksimum akışkanlığı için 2.5 olmalıdır.
Bu sebeple, bu dönemde kireci çok miktarda cüruf olarak kullanarak, hem bazite oranını arttırır hem de daha iyi kükürt giderimi elde edilir. Böylece cürufta sülfür bileşikleri olarak toplanan kükürt cüruf giderme işlemi ile banyodan çıkarılır. Bu aşamada, sıcaklık sıklıkla ölçülür ve fırından alınır ve bileşim kontrol altında tutulur. Eksik eleman eklenir ve fazla eleman çalışır.
Şimdiye kadar, fosfor, kükürt, manganez, silikon ve karbon ayarlanır. Oksitleri sıvı çelik banyosunda almak ve oksijen seviyesini en aza indirmek için, banyoya deoksidanlar eklenir ve oksijene oksijen eklenir. Son olarak, sıcaklık ve bileşimin kontrol edilmesinden sonra, güç azaltılır ve gerekirse bazı ilaveler yapılır ve eğer yeterli sıcaklığa ulaşılırsa, döküm yapılır.
Döküm sıcaklığı çelik kalitesine ve karbon içeriğine bağlıdır. Genel baz, çeliğin erime sıcaklığının 100 ° C'nin üzerindeki bir sıcaklıkta dökülür. Elektrotlar grafit-karbon vb. Malzemelerden yapılmış. Çoğu grafit elektrot kullanılır. Elektrot tüketimini en aza indirmek için ark ocaklarında uygun bir elektrot kontrolü yapılmalıdır.
İşlenmemiş içerikler
Elektrikli Ark Ocağında kullanılan hammaddeler hurda veya sünger demirdir. Yardımcı maddeler alaşım ve deoksidasyon elementleridir.
Kullanım açısından, iki tür hurdaya bölünmüş hurda kimyasal analizi, tanınmış karbon çeliği fiyatları fabrikalarından, dökümhanelerden ve haddehanelerden yüksek kalitede hurdadır. Piyasa hurdası, özellikle otomobil kaportalarındaki çok düşük kükürt ve fosfor içerikli hurdadır. Hurdalarda, dikkat edilmesi gereken yabancı maddeler demirden daha düşük oksijen afinitesine sahip maddelerdir, özellikle dikkat edilmesi gerekenler bakır ve yüksek kalitededir.
Diğer önemli hammadde sünger demir veya doğrudan indirgenmiş demirdir. Genellikle belirli oranlarda hurda ile ücretlendirilir. E.A.F.'de kullanılan yardımcı maddeler. kireç ve akı başlıkları altında toplanır.
Alaşımlı elemanların eklenmesinin amacı, alaşımlı çeliklere yönelik artan talep ile istenen mekanik özellikleri (sertleşebilirlik, tokluk, çekme dayanımı, korozyon direnci, manyetik özelliklerin kazanılması) karşılamaktır.
Hiç yorum yok:
Yorum Gönder