1- Kaynaklı Borular
2- Dikişsiz (Kaynaksız Borular)
esas olarak iki gruba ayrılır.
Kaynaklı borular genellikle çelikten, dikişsiz borular ise çelik ve demir dışı metal malzemelerden yapılır.
Dikişli Boru İmalat Yöntemleri
Kaynaklı boruları kaynak yöntemine ve kaynak yönüne göre sınıflandırmak mümkündür.
1- Kaynak Yöntemine Göre:
Alın Kaynak
Elektrik kaynağı
2- Kaynak yönüne göre:
Boyuna Dikişli Boru
Aşağıdaki şekilde görülebileceği gibi, kaynaklı bağlantılar boru uzunluğuna paralel olarak yapılmıştır. İsteğe bağlı olarak, kaynak işaretleri zımparalanabilir veya olduğu gibi bırakılabilir.
Spiral kaynaklı boru
Aşağıdaki fotoğrafta spiral kaynaklı borular gösterilmektedir. Bu tür üretimler, hem malzeme kalınlığı hem de işlem hızı nedeniyle çoğunlukla tozaltı ark kaynağı yöntemiyle (SAW) yapılır. Bu borular genellikle yapısal alanlarda kullanılır, çünkü basınca dayanıklı değildir. Zemin için, örneğin beton için yığın olarak kullanılabilirler. Veya basınçsız su içlerinden geçer.
Kaynaklı borular çaplarına göre de sınıflandırılır.
Bu sınıflandırmaya göre:
Küçük çaplı kaynaklı borular (d <170 mm)
Orta çaplı kaynaklı borular (170 mm <d <400 mm)
Büyük çaplı kaynaklı borular (d> 400 mm) olarak gruplandırılmıştır.
Küçük Çaplı Kaynaklı Boru Üretimi:
Kullanılan kaynak yöntemine göre bu boruların üretimi alın kaynağı ve elektrik kaynağı olarak iki şekilde yapılır.
Alın Kaynak Yöntemi:
Bu yöntemle üretilen borular, sıcak haddelenmiş boru bandından çapı 10 cm'ye kadar çapa sahip çelik boruların üretiminde kullanılır. Bu kaynak yöntemi yaygın olarak kullanılmaz, çünkü kaynak sıcaklığına kadar ısıtılması gerekir, yani sıcak şekillendirme gerekir.
Elektrik Tedarik Yöntemi:
Elektrikli kaynak yöntemi, elektriksel direnç, ark kaynağı veya radyasyon kaynağı olarak yapılabilir. Bu yöntem alın kaynağı yöntemine göre yeni bir yöntemdir ve soğuk şekillendirme ile yapılır.
Daha önce küçük çaplı ve ince boruların yapımında kullanılan bu yöntem, 500 mm çapında ve 12 mm kalınlığa sahip boru üretiminde başarıyla kullanılır.
Elektriksel direnç kaynağının sırasıyla üretim direnci; yüzey temizleme (dekupaj), dilme, yüzey haddeleme, şekillendirme, kaynak, tavlama ve boyutlandırma işlemleri.
Boyuna kaynaklı boru üretildiğinde, ilk sac dilme işlemi gerçekleştirilir. Sac levha kesildikten sonra, boru imalat makinesine yerleştirilen tornalanmış levhalar, silindirler vasıtasıyla istenen çapa bükülür. Büküldükten sonra ark kaynağı işlemi gerçekleştirilir. Kaynak işleminden sonra, merdaneler vasıtasıyla çap toleranslarına getirilir. Isıl işlem yapılacaksa, son şekillendirmeden sonra uygulanır.
Kaynaklı borularda, kaynağın kontrolü genellikle tahribatsız yöntemlerle yapılır. Örneğin, ilgili ASME SA-312 standardına göre, kaynak dikişi iki yöntemden biriyle belirlenir.
İlki Eddy Current. Bu yöntem NDT (Tahribatsız Test) yöntemlerinden biridir. Lütfen makalemiz için aşağıdaki bağlantıya bakınız.
https://www.metalurjimalzeme.net/eddy-akimi-girdap-akimlari/
Boru imalatından sonraki kontrollerden biri hidrostatik test metodudur. Burada da, standart tarafından izin verilen ölçüde su borunun içine çekilir. Borunun her iki ucu kapaklarla kapatılmıştır. Bu yöntem yıkıcı yönteme girer. Çünkü boru test basıncına dayanamazsa patlayacak ve kullanılamaz hale gelecektir.
Büyük Çaplı Kaynaklı Boru Üretimi:
Büyük çaplı kaynaklı borular boyuna veya spiral kaynaklı olarak üretilir. Bu borular genellikle petrol ve gaz hatlarında kullanılır.
Büyük çaplı boruların üretim aşamaları aşağıdaki gibidir;
Kesme ve süsleme
şekillendirme
Kaynak
Boyutlandırma veya genişleme.
Boruların üretimi sonunda kaynak dikişi tahribatsız yöntemlerle kontrol edilir.
Büyük çaplı spiral kaynaklı boruların üretiminde, spiral şekli, kırıcı rollerinin yardımıyla boru bandına verilir. Genellikle toz ark kaynağı yöntemi kullanılır. Kaynak kontrolü, basınçlı su kullanılarak da yapılabilir. Buna hidrostatik test denir. Test basıncı ilgili API Standartlarında belirlenir.
Dikişsiz Boruların Üretim Yöntemleri
Dikişsiz borular tercihen yüksek basınçlı ortamlarda güvenlik için kullanılır. Bu boruların üretimi genellikle sıcak işlemle yapılır, ancak çok yumuşak metalik malzemelerden yapılır.
Dikişsiz boru üretimi;
Ekstrüzyon ve özel haddeleme yöntemleri ile yapılabilir.
Ekstrüzyonlu Boru Üretimi
Bu yöntem kendi içinde ikiye ayrılır. Bunlar; doğrudan ve dolaylı ekstrüzyon yöntemleri. Bu yöntemler arasındaki farklar, ekstrüzyonda kullanılan silindirik metalik blokların (takozlar) doldurulmuş veya delikli olmasından kaynaklanmaktadır. Dolu ve delikli takozlar doğrudan ekstrüzyonda kullanılırken, borular en doğrudan ekstrüzyonda sadece delikli takozlardan üretilir.
Özel Haddeleme Yöntemleriyle Dikişsiz Boru Üretimi
Dikişsiz borular ekstrüzyonlu metal malzemelerden, özellikle plastik malzemenin zor olmasına rağmen çelik konstrüksiyon boruları fiyatları daha ekonomik olanlardan imal edilebilir. Bunlar, silindirik metal bloğun sıcak işlenmesi ilkesinin olduğu özel haddeleme ile dikişsiz boruların üretimidir. Daha sonraki işlem adımları boru çapına ve duvar kalınlığına bağlı olarak değişir.
Mannesmann boru üretim yöntemi olarak bilinen yöntemde, sıcak silindir bloğu koaksiyel eksenlerden daha az eğiktir.
ve aynı yönde dönen iki rulo ve delme işlemini gerçekleştiren bir zımba. Mannesmann metodu ile boru üretiminde silindirik blok helisel yuvarlanma ile delinir.
Boru Çekme
Sıcak işlemle üretilen borular sıklıkla çizime çekilir. Soğuk haddelenmiş boru çekme işlemi daha doğru boyutsal toleranslar, daha düzgün yüzey ve daha iyi mekanik özellikler sağlar.
Üç ana boru çekme yöntemi vardır. Bunlar;
Oyuk
Mala ile çekerek
Zımba ile itin
Soğuk şekillendirme yapılırsa, malzemenin mikro yapısı bozulacağından ısıl işlem yapılabilir. Bazı standartlar zorunlu kılmakta, bazıları ise üreticinin takdirine bırakmaktadır. Deforme olan çeliklerin deforme olması durumunda normalleştirme tavlaması yapılması (paslanmaz çelik hariç) önerilir.
Bununla birlikte, malzemenin yüzeyinde ısı oluşacağı için, özellikle gıda üretiminde kullanılacak borularda soğuk işlem her zaman tercih edilir. Çünkü gıda endüstrisinin yüzey kalitesinin iyi olması amaçlanmıştır. Pürüzlü bir yüzey olduğunda, bakteri üremesi çok daha kolay olacaktır.
Hiç yorum yok:
Yorum Gönder